pps塑料管廠家的故障診斷方法
pps塑料管廠家的故障診斷方法
PP塑料管在生產過程中可能會遇到多種故障，這些故障會影響管材的質量和生產效率。以下是一些常見的PP塑料管故障及其診斷方法：
1. 欠注
故障表現：塑料件不完整，有缺少的部分。
可能原因：工藝條件控制不當、注塑機能力不足、流道和澆口截面太小、模腔內熔料流動距離太長或有薄壁部分、模具排氣不***、原料流動性能差、料筒溫度或注射壓力不足、補料注射時間太短等。
診斷方法：檢查注塑機的規格是否與塑件重量相匹配，適當調整工藝參數，如提高料筒溫度、增加注射壓力、延長補料時間等；檢查模具設計，包括流道和澆口尺寸、模腔厚度等，必要時進行修改；檢查原料的流動性能，更換流動性***的樹脂；檢查模具排氣系統，確保排氣順暢。
2. 溢料飛邊
故障表現：塑料件周邊有閃邊現象。
可能原因：合模力不足、模具銷孔或導銷磨損嚴重、模具合模面上有異物雜質、成型模溫或注射壓力太高等。
診斷方法：檢查模具合模面上是否有異物或磨損，并進行清理或修復；檢查注塑機的合模力是否足夠，若不夠則換用規格較***的注塑機；檢查模具的銷孔或導銷是否磨損嚴重，必要時進行更換；適當降低成型模溫或注射壓力。
3. 表面氣孔
故障表現：塑件表面出現氣孔。
可能原因：厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小、塑件壁太厚、成型溫度太高或注射壓力太低等。
診斷方法：對于厚壁塑件，應適當放***流道和澆口尺寸；在設計時盡量減少壁厚部分；適當降低成型溫度，提高注射壓力；檢查模具排氣系統，確保排氣順暢。
4. 流料痕
故障表現：塑料件表面有明顯的流料痕跡。
可能原因：熔料及模溫太低、注射速度太慢、噴嘴孔徑太小、模具內未設置冷料穴等。
診斷方法：適當提高料筒和模具溫度，加快注射速度；換用孔徑較***的噴嘴；增設冷料穴。
5. 銀條絲
故障表現：塑料件表面出現銀白色條狀痕跡。
可能原因：成型原料中水分及易揮發物含量太高、模具排氣不***、噴嘴與模具接觸不***、模腔表面有傷痕等。
診斷方法：對原料進行預干燥處理；增加排氣孔，改善模具排氣性能；調整噴嘴與模具的位置及幾何尺寸；檢查模腔表面是否有傷痕，并采取機加工方法去除傷痕。
6. 熔接痕
故障表現：塑料件表面有一條線狀的痕跡，是由塑料在模具內有相對移動所引起。
可能原因：熔料及模具溫度太低、澆口位置設置不合理、原料中易揮發物含量太高或模具排氣不***、注射速度太慢等。
診斷方法：提高料筒及模具溫度，改變澆口位置，除去原料內的易揮發物質并改善模具排氣系統，適當加快注塑速度；檢查模具內是否設置了冷料穴，若沒有則增設冷料穴；清潔模腔表面的異物雜質；改善澆注系統的充模性能。
7. 黑條及燒焦
故障表現：塑料件內部或外部有許多深色條紋或黑點。
可能原因：注塑機規格太***、樹脂的流動性能較差、注射壓力太高、模具排氣不***、澆口位置設置不合理等。
診斷方法：換用規格較小的注塑機；使用適量的外部潤滑劑；適當降低注射壓力；改善模具的排氣系統，增加喬氣孔或采用鑲嵌結構，以及適當降低合模力；改變澆口位置，使模腔內的熔料均勻流動。
8. 氣泡
故障表現：塑料件內部有孔。
可能原因：澆口及流道尺寸太小、注射壓力太低、原料內水分含量太高、塑件壁厚變化太***等。
診斷方法：適當加***澆口及流道尺寸；適當提高注射壓力；對原料進行預干燥處理；合理設計塑件的形體結構，避免壁厚急變。
9. 龜裂及白化
故障表現：塑料件表面出現細微的裂紋或泛白現象。
可能原因：熔料及模具溫度太低、模具的澆注系統結構設計不合理、冷卻時間太短、脫模***出裝置設計不合理、注射速度和壓力太高等。
診斷方法：提高料筒及模具溫度；改善模具流道及澆口結構，使熔料在充模時不產生紊流；適當延長冷卻時間；***采用氣動脫模裝置；適當降低注射速度和壓力。
總的來說，PP塑料管廠家在生產過程中需要嚴格控制各個環節，包括原料選擇、設備維護、工藝參數設定等，以確保生產出高質量的塑料管產品。同時，對于出現的故障，需要及時準確地診斷并采取有效的措施進行解決，以避免造成更***的損失。
